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Io ti direi di iniziare con un centrino per poi forare il manicotto con una punta leggermente inferiore a 10mm per poi terminare la lavorazione con un alesatore da 10mm.

Ciao picluigi
innanzitutto bisogna sapere se l'accoppiamento è permanente o mobile, deve cioè essere disaccoppiabile con facilità. bisogna sapere che un perno da 10 mm non può "normalmente" entrare in un foro da 10 mm (stiamo parando di misure esatte) ma il diametro del manicotto sarà qualche centesimo superiore a quello dell'albero o viceveersa . Se è un accoppiamento permanente hai due possibilità; si può forare il cilindro da 10 mm (ottenuto come ti ha detto nino75), scaldarlo perchè si dilati ed infilarlo nell'albero. Una volta raffreddato e contrattosi formerà un accoppiamento permanente (il così detto accoppiamento per interferenza); altra soluzione (dal punto di vista costruttivo valida anche per un accoppiamento mobile con gioco minimo) è costruire un cilindro con un diametro di qualche centesimo superiore al diametro dell'albero con cui si deve accoppiare, spalmare un velo di Loctite 641 (adesivo specifico per assemblaggi cilindrici) ed infilare il manicotto. ad asciugatura avvenuta sarà come un accoppiamento permanente. Questo prodotto è costoso ma ci sono alternative "equivalenti" decisamente meno costose delle quali però nonn saprei dirti la resa (in verità non ho mai usato neppure il Loctite, per via del costo, ma su questo marchio, leader degli adesivi strutturali, non si discute). L'accoppiamento mobile lo fai allo stesso modo solo non utilizzi nessun collante ma il manicotto sarà tenuto in posizione mediante una spina o un grano. Se la precisione del foro non la ragiungi con punte o alesatori ricorrerai all'alesatura al tornio (barenatura).
Spero di non averti annoiato ne spaventato, ma sono lavorazioni più semplici a farsi che a dirsi

Ciao Franco

Vi ringrazio tutti di cuore per i suggerimenti. Nel dettaglio lo scopo del mio lavoro è questo:
voglio autocostruirmi una fresatrice ad asse verticale il cui motore (ex lavatrice) verrà montato su una colonna porta trapano, già in mio possesso, che è molto robusta e priva di laschi.
Il manicotto dovrà avere un foro interno tale da permettere un accoppiamento perfetto con l'albero motore che è da 10mm.
All'estremità del manicotto verrà effettuata una filettatura per accogliere un mandrino porta utensili 0-13 mm.
Il tutto dovrà risultare perfettamente in asse per evitare che durante la rotazione l'utensile invece di centrare un punto vada a descrivere attorno ad esso una circonferenza, anche se piccola.
Poichè il motore verrà azionato da un inverter che permetterà di variare il numero dei giri (da 0 a oltre 10000/min) , l'allineamento di tutti i componenti del sistema rotatorio è molto importante.
Da quanto da voi appreso procederò così (ditemi se sbaglio):
1- serraggio sull'autocentrante di un cilindro di ferro grezzo d=18mm, l=60mm
2- foratura con punta da centro delle due basi del cilindro
3- via autocentrante e con menabrida lavorerò la superfice del cilindro fino a portarlo a misura
4- riposizionerò il cilindro nell'autocentrante e gradualmente lo forerò, come da indicazioni, fino a terminare con l'alesatore. Così il cilindro diventerà manicotto
5- posizionerò la filiera sul fondo dell'autocentrante per impostare la filettatura del manicotto stesso che avverrà nella parte opposta della foratura. Il tutto spinto gradualmente verso la filiera dalla contropunta azionata a mano. Poi terminerò la filettatura stringendo il manicotto in morsa.
6- incrociando le dita e alzando gli occhi al cielo proverò l'accoppiamento albero motore- manicotto che se sarà come sperato bloccherò con un grano.
Grazie ancora.

Concordo con Rick: l'asse fresa deve essere supportato in modo indipendente dall'asse motore, che deve solo trasmettere il moto.
Luigi, rivedi con calma il procedimento che hai descritto: tornire il pezzo tra le punte poi riprenderlo con l'autocentrante (punto 4.) per forarlo è un po' come pettinarsi i pidocchi nel cappello e poi rimetterselo in testa.
Riguardo poi la filettatura dell'albero per il montaggio del mandrino, anche questa può introdurre errori di coassialità, e mi domando quale potrebbe essere il modo migliore per realizzarla. Filettatura al tornio con l'albero ben centrato (piattaforma a 4 griffe indipendenti o portapinze, come suggerito da Rick), oppure ripresa del diametro dell'albero con mandrino montato ed un tondo rettificato afferrato con le griffe del mandrino (non so se sono riuscito a spiegarmi).

Ciao Luigi
anch'io penso che la sequenza di lavorazione che hai indicato non sia la più indicata per ottenere una buona precisione. Ilforo fatto con una ripresa nell'autocentrrante non ti garantirebbe la coassialità con il "perfetto" cilindro ottenuto con la tornitura fra le punte. Semmai fora prima definitivamente e poi tornisci l'esterno tra le punte. Per quanto poi riguarda la struttura della fresa una trasmissione diretta non è la cosa migliore e non solo per la difficoltà di allineamento albero motore - albero fresa ma anche per l'ngombro che tale assieme avrebbe e che dovrebbe essere sostenuto dal piantone del trapano (normalmente nei trapani a colonna ilpeso del motore è equilibrato dal peso della testa a forare col piantone che sta tra i due. L'inverter probabilmente (oltre che variare il numero dei giri) ti permetterà di mantenere "invariata" la coppia originale del motore che però potrebbe non essere sufficiente per determinate lavorazioni. E' vero che hai detto che non dovrai fresare grossi pezzi ma, poichè l'appetito vien mangiando, un sistema di trasmissione con due/tre pulegge sarebbe più indicato, avresti la variazione dei giri con l'inverter su tutte le pulegge ma soprattutto avresti un guadagno di coppia. Concordo quindi con quanto suggerito da Rick circa l'utilizzo di un albero portafresa separato.

Franco